Manutenção especial: Equipamento em sintonia

Não é segredo que um aspecto essencial do desempenho adequado do equipamento é a manutenção. (Foto: Caterpillar)

Não é segredo que um aspecto essencial do desempenho adequado do equipamento é a manutenção. Cuidar adequadamente dos equipamentos - seja uma impressora, um automóvel ou uma grande peça de equipamento de construção - é de suma importância para que ele preste um serviço eficiente e alcance a produtividade esperada. Mas, embora pareça comum, as empresas nem sempre cumprem as especificações dos fabricantes e sujeitam seus equipamentos a um estresse indevido. Neste sentido, a Construcción Latinoamericana conversou com alguns executivos do setor para saber mais sobre como proceder para uma manutenção correta dos equipamentos de construção.

Horas de uso

Naturalmente, cada fabricante tem pontos de inspeção específicos, que geralmente são medidos através do horímetro da máquina. Entretanto, Vladimir Machado, especialista em produtos da Link-Belt Latin America, resume que existem indicadores gerais. “Nas inspeções diárias, é necessário verificar os níveis de fluido, drenar o pré-filtro de combustível e verificar o filtro de ar, limpar o material rolante e inspecionar visualmente os rolos, verificar as mangueiras do equipamento e lubrificar os pontos, de acordo com a orientação do fabricante. No caso da Link-Belt, como temos um sistema de lubrificação ampliado em pontos importantes, como boom e braço, isto precisa ser feito a cada 1.000 horas”.

A Link-Belt garantiu que os pontos de inspeção diária pudessem ser realizados a partir do nível do solo. (Foto: Link-Belt)

O executivo também comenta que “a cada 500 horas, o anel giratório e o rolamento de mesa devem ser lubrificados, o óleo do motor deve ser trocado, e os filtros de combustível e de motor devem ser trocados”. A cada 1.000 horas, é necessário lubrificar o sistema de lança e braço, trocar a caixa de câmbio e o óleo das engrenagens, os filtros de ar da cabine, além dos itens diários”.

A Link-Belt garantiu que os pontos de inspeção diária pudessem ser realizados a partir do nível do solo. (Foto: Link-Belt)

Finalmente, a cada 5.000 horas, além dos itens a serem verificados e inspecionados acima, o óleo hidráulico precisa ser trocado. “Mas lembrando sempre que existem outros pontos que estão incluídos nos manuais dos vários fabricantes e que devem ser incluídos e considerados, de acordo com a recomendação”, diz ele.

Para as máquinas Liebherr, as horas de operação definirão o ritmo, diz Robson Bosco, Supervisor de Assistência Técnica, Earthmoving, na Liebherr Brasil. “Dependendo deles, são devidos diferentes planos de inspeção. O tempo médio entre falhas (MTBF) e o tempo médio para reparo (MTTR) também são KPIs que os clientes frequentemente observam para medir a qualidade da manutenção. O MTBF vai ajudar a medir a confiabilidade da máquina, enquanto o MTTR vai medir quanto tempo levará para reparar”, diz ele.

Meio Ambiente

Mas se as horas são o principal indicador, a aplicação e o ambiente em que uma máquina opera não pode ser ignorado. Há algumas condições no local de trabalho que podem causar estresse adicional na máquina, o que pode exigir um programa de manutenção mais rigoroso. “Situações como alta contaminação por poeira, detritos, proximidade com sal ou materiais abrasivos são apenas alguns dos fatores que devem ser considerados e monitorados ao marcar o cronograma de manutenção apropriado para um bem ou frota”, lembra Jahir Echevers, especialista em aplicação de sistemas da Caterpillar.

Liebherr diz que o objetivo é estar o mais próximo possível do cliente, fornecendo conselhos, peças de reposição e até mesmo manutenção programada. (Foto: Liebherr)

Liebherr diz que o objetivo é estar o mais próximo possível do cliente, fornecendo conselhos, peças de reposição e até mesmo manutenção programada. (Foto: Liebherr)

Segundo o executivo, há três elementos fundamentais antes da manutenção de uma máquina. “Controle de contaminação: Em uma oficina, os contaminantes podem afetar seriamente a durabilidade de uma máquina, especialmente no manuseio de componentes hidráulicos. Uma equipe de serviço pode fazer ou quebrar o sucesso geral no local de trabalho. Ter pessoal de serviço devidamente treinado é essencial e não estou dizendo apenas treinamento a bordo, mas aprendizado contínuo sobre os mais recentes produtos, procedimentos, ferramentas disponíveis e ações corretivas juntamente com testes; e qualidade de peças e fluidos - o projeto e a qualidade de uma peça de reposição é a chave para qualquer manutenção”, explica ele. “Na Caterpillar, realizamos testes extensivos em nossas peças de reposição recomendadas nas condições mais severas para garantir que os clientes tenham seus ativos em funcionamento”, acrescenta ele.

A Caterpillar tem investido em pesquisa e desenvolvimento para obter mais horas de peças, mantendo ao mesmo tempo altos padrões de qualidade. “Em alguns casos, aumentamos a vida útil de alguns filtros com nossa linha Next Gen que a maioria de nossas máquinas mais novas agora usa”, diz ele.

Conectividade

A funcionalidade do equipamento é sem dúvida um fator chave, porque uma das principais preocupações quando uma máquina precisa de manutenção é exatamente quanto tempo ela estará fora de serviço. É aqui que entra a tecnologia de Alertas Especializados oferecida pela John Deere. Thomás Spana, gerente de vendas da divisão de construção da John Deere Brasil, explica que “consiste em alertas que ajudam a identificar, através da análise de dados, e diagnosticar situações nas máquinas antes que elas apresentem sinais de falha, permitindo que o proprietário continue operando temporariamente até um tempo conveniente, minimizando assim o reparo, o custo e o impacto potencial nos componentes da máquina. Este é um sistema proativo onde o revendedor é notificado de possíveis preocupações e então deve trabalhar com o empreiteiro para garantir que a máquina esteja em serviço pelo máximo de tempo, com o mínimo impacto na operação ou no resultado final.

A Spana também destaca que a John Deere também tem produtos que melhoram o tempo de funcionamento das máquinas e procuram minimizar ao máximo o tempo parado. “A John Deere investiu muito na conectividade, um ponto-chave para que os processos, uma vez comuns, se tornem inovadores e inteligentes. Através dessa conectividade, os clientes podem se preocupar menos com o tempo de inatividade do equipamento, o que pode desperdiçar tempo e dinheiro. Com sua plataforma Precision Construction, a empresa permite a seus revendedores diagnosticar problemas de máquinas remotamente, sem a necessidade de enviar um técnico ao local da obra, reduzindo significativamente os custos e o tempo de parada. Os concessionários podem até mesmo atualizar o software da máquina remotamente, bem como ler e limpar códigos de falha e salvar e compartilhar dados de desempenho da máquina”.

O monitoramento de todos os diferentes dados provenientes das máquinas se tornou uma parte vital do gerenciamento bem sucedido de uma frota. Echevers diz que com Cat VisionLink, os gerentes de frota e proprietários podem monitorar remotamente a utilização e o estado de saúde de todos os seus ativos. “Além disso, eles podem acompanhar sua manutenção e inspeções com a Cat Inspect, ver quais peças são necessárias para sua próxima manutenção e comprá-las on-line. A Caterpillar torna mais fácil do que nunca gerenciar a frota, não importa onde os clientes estejam no mundo”, conclui ele.

Em termos de dados, a Bosco diz que dados importantes da máquina podem ser recebidos do centro de controle Liebherr/centro de gerenciamento de frotas. “Estes dados oportunos podem proporcionar ações corretivas rápidas e assertivas com relação à recuperação de máquinas, economizando assim dinheiro e tempo durante paradas inesperadas”, diz ele.