A instalação rigorosa de motores e testes de aplicação são o caminho para melhores resultados de equipamentos. Escrito por Dennis Steinhardt.

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Engenheiros apoiam a seleção das fontes ideais de força para fabricantes de máquinas, e contribuem para o desenvolvimento de produtos através dos Power Application Centers.

São poucas as pessoas que podem tirar um terno da arara, vestir e ele cair perfeito sem precisar de ajustes. Mas quando um terno fica perfeito, você nota, e provavelmente todo mundo à sua volta também vai notar.

O mesmo vale para motores de equipamentos comerciais. Ao projetar novos equipamentos, ou remanufaturar máquinas usadas, escolher um motor com razoável potência e instalá-lo de imediato não é a melhor ideia. Pelo contrário, uma vez escolhido o motor, ele deve ser submetido a um rigoroso processo de teste, com a finalidade de certificar que se adeque perfeitamente à máquina e suas aplicações, o que assegurará que o equipamento vai suportar sua longa vida útil de trabalhos pesados em obras, sem deixar de entregar um ROI (retorno do investimento, em inglês) de bom nível.

Em alguns casos, o processo de integração do motor ao design de um produto novo pode levar meses – ou inclusive mais se houver falhas de projeto que demandem atenção -, mas ao final, a correta integração do motor ajuda os OEMs (fabricantes de máquinas originais, no inglês) a prover melhores rendimentos e equipamentos mais produtivos. O processo de integração dos motores tem mais sucesso e oferece melhores resultados quando é feito em colaboração entre o fabricante do motor e o OEM. No lugar de avaliar apenas o motor e o equipamento, eles devem ser vistos como uma unidade coesa, para se ajustar ruídos, vibração, riscos de superaquecimento, facilidade de uso e a potência.

As economias podem ser cumulativas para as empreiteiras, se os fabricantes do motor têm uma visão ampla sobre a integração do motor, otimização dos equipamentos, performance, conforto do operador e a facilidade de manutenção.

Nem sempre mais é melhor

Um pouco é bom, mas mais é melhor. Isso é verdade para o dinheiro e algumas outras coisas, mas nem sempre é assim com relação à potência dos motores. Encontrar a potência ideal para cada equipamento é uma parte crítica do processo de testes. Todos sabem que uma potência muito baixa é coisa ruim, mas ter demasiada potência também pode ter seus impactos negativos, para além do consumo de combustível.

Potência extra pode fazer com que o equipamento vibre excessivamente, trazendo consigo desgastes desnecessários e levando à aquisição frequente de novas peças, gerando gastos e perda de tempo ao cliente.

A potência extra também pode resultar em menor eficiência da motorização. O que significaria menor transferência de força à operação da máquina. Uma consideração fundamental durante o processo de testes para instalação é a seleção do nível certo de potência para cada equipamento específico.

Quando OEMs e fabricantes de motores trabalham juntos ao longo do processo de integração do motor, compartilham-se informações e detalhes valiosos, que podem resultar em ajustes do projeto para aumentar o rendimento do equipamento, ou sua ergonomia. Por exemplo, numa recente adaptação, um OEM trabalhou com o fabricante de motor para desenhar um motor que pudesse se integrar num ângulo de 35°, o que seria um desenho otimizado e eficiente para o equipamento em questão.

Uma vez que o rendimento seja otimizado, alguns outros passos são necessários antes que o equipamento esteja pronto para o canteiro de obras.

Reduzir o ruído

Outros fatores a considerar são o ruído e a vibração, aspectos que podem garantir ou destruir o rendimento e o ciclo de vida do equipamento. Mesmo que ambos estejam associados com a comodidade do usuário, também podem indicar que o motor não foi bem integrado para a aplicação. A vibração pode levar a manutenções extras, assim como a um aumento no desgaste e a menor performance.

Testes rigorosos permitem soluções pró-ativas. Para se conseguir os melhores resultados, alguns fabricantes de motor empregam engenheiros com diferentes especialidades, tais como mecânica, eletrônica, computação e inclusive acústica. Estes engenheiros ajustam a instalação do motor, ou promovem pequenas mudanças no projeto para reduzir o ruído e a vibração. Ajustar ligeiramente a posição do motor, reforçar o compartimento para o motor, ou agregar pesos para compensar a natural vibração são coisas que podem ajudar muito a produzir máquinas mais eficientes e amigáveis para o usuário.

Os operadores de maquinário de construção, quem em outras épocas estiveram dispostos a tolerar condições desagradáveis, já não aceitam perda de audição e dor crônica nas costas como risco ocupacional. E diante de uma crescente falta de operadores e uma força de trabalho que envelhece, os empregadores estão motivados a prover equipamentos que atendam as demandas de um ambiente trabalhista em mudança. Reduzir o ruído e a vibração também ajuda a reduzir o estresse, o que aumenta a produtividade e diminui as compensações financeiras a trabalhadores.

Calor

Quando as temperaturas sobem, aumenta a necessidade por motores que se adaptem. Testes de calor são outro fator importante na instalação de motores. Um típico teste é introduzir o equipamento em temperaturas de até 120 graus Fahrenheit (cerca de 49 graus Celsius) para monitorar a temperatura do motor, a proporção ar/combustível e a pressão de evaporação do combustível. Isto ajuda os engenheiros a diagnosticar fatores que podem comprometer a performance do motor em condições de extremo calor, ou aplicações com motor em locais fechados. Quando um motor é destinado a equipamento total ou parcialmente confinado, os testes devem reproduzir fielmente as condições reais de serviço.

Para compensar alguma falha, os engenheiros podem recomendar que se modifique o tipo de compartimento para aumentar o resfriamento da câmara do motor, e assim reduzir a probabilidade de falha mecânica fruto de superaquecimento.

Feito para o sucesso

Comprar um terno em loja comum esperando um terno de alfaiataria pode deixar muita gente arrependida. Adquirir um equipamento que não passou por uma adequada instalação do motor e por testes de aplicação não é diferente.

Um amplo processo de integração do motor ataca pró-ativamente as necessidades específicas de cada aplicação e os requisitos específicos do cliente de cada indústria. Menores ruídos e vibrações, força otimizada e soluções inovadoras e específicas resultam em equipamentos mais produtivos, menos caros de manter e mais desejáveis de operar – resultando em melhor nível de ROI.

 

Dennis Steinhardt é director de suporte ao produto da divisão de motores da Briggs & Stratton, empresa dos Estados Unidos que é uma das mais destacadas provedoras de motores para geradores elétricos, além de manufaturar equipamentos como lavadoras a pressão, equipamentos de corte de gramado e máquinas de manutenção de turfe.

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