Escoramento e formas: distintas soluções

Moldar o concreto fresco é uma técnica muito antiga e conhecida, mas isso não significa que não tenha evoluído. Ao contrário. Assim como outros subsetores da construção, o de formas para concretagem tem suas interfaces digitais, embora também revele interessantes progressos técnicos fora das tendências tecnológicas contemporâneas.

De fato, falar de progresso tecnológico na área de formas pode significar a adoção de uma liga metálica mais leve, como o alumínio, ou quem sabe um sistema de fechamento e conexão entre as peças que seja mais inteligente.

O que é certo é que a preocupação entre as construtoras que usam qualquer um dos vários sistemas de forma disponíveis é a produtividade. Mas a maneira de medi-la pode ser diferente.

Pesquisa

A fabricante de sistemas de formas RMD Kwikfirm, da Inglaterra, encomendou recentemente um trabalho de pesquisa de mercado sobre a área de formas à revista International Construction, do Grupo KHL. Foram entrevistadas 138 empresas de construção e engenharia civil de todo o mundo, que preencheram um formulário com perguntas sobre o tipo de projeto que realizam, quais tecnologias utilizam e como analisam as novas tecnologias de sistema de formas disponíveis no mercado mundial.

Os fatores de produtividade mais indicados pelas empreiteiras nesta pesquisa foram, nesta ordem, a adoção de métodos construtivos que reduzissem a quantidade de mão de obra necessária; e o uso de sistema de formas que demande menos tempo e mão de obra para montar e desmontar.

A pesquisa também descobriu que a maioria das empresas construtoras não se importa de pagar um pouco mais por uma solução de formas que lhes resolva bem o serviço, e que o gasto delas em sistemas para moldar concreto corresponde a cerca de 5% de seu faturamento anual.

Por fim, a segurança laboral foi associada à produtividade. Uma grande quantidade de empresas notou que as telas de proteção sob o nível atual de trabalho em uma edificação é algo essencial para que a mão de obra se sinta tranquila para trabalhar mais rápido.

Aplicação

Como estes princípios se traduzem em cada realidade regional ou nacional, pode variar. Na América Latina, onde a construção está sempre pressionada por orçamentos, relativa escassez de créditos bancários e demandas urgentes postas pelo déficit habitacional e de infraestrutura, os provedores de formas tentam traduzir a produtividade em termos de menores custos e mais agilidade ao momento de montar e desmontar.

Foi assim que a experiência da colombiana Forsa, por exemplo, criou um novo paradigma para a construção residencial em muitos países, especialmente no que diz respeito a moradia social.

Com suas inovações de formas em alumínio leve há alguns anos, além dos seus sistemas trepantes que podem ser içados de um andar a outro sem desmontar, a Forsa possibilitou a popularização do método de paredes monolíticas de concreto. Hoje em dia, o método vem sendo aplicado na América Latina pela rapidez com que entrega um edifício. O método se aplica especialmente à moradia social porque casa bem com a produção de edifícios de apartamentos padrão.

A aposta trouxe resultados excepcionais para a empresa, que desde então se tornou uma multinacional presente em mais de 30 países, não apenas em todo o continente americano com exceção do Canadá, mas também em países africanos, do Oriente Médio e a Espanha. De acordo com a empresa, são mais de 4 milhões de unidades residenciais construídas com seus sistemas no mundo, desde sua fundação em 1995 até os dias de hoje.

No Brasil, outra companhia latino-americana especializada em formas para concretagem tenta conquistar mercado com uma solução inovadora. Trata-se da Metro Modular, que fabrica forma plástica, mas com um detalhe interessante, que a empresa chama de “engenharia de formas”.

As placas plásticas da Metro Modular são sempre em múltiplos de cinco centímetros, o que permite à arquitetura pensar qualquer tamanho de parede, viga ou laje. Ao contrário de sistemas com placas de tamanho pré-definido, o sistema da Metro Modular não deixa espaço faltante, nem tampouco obriga o construtor a adquirir mais formas do que realmente necessita para seu projeto.

Assim, a Metro Modular se aproveita, hoje em dia, desta característica para desenvolver seu negócio em formato de locação. “Locamos e vendemos o sistema na medida em que o cliente demanda. Se um cliente compra um jogo de módulos e não o vai usar mais, nós podemos trocá-lo por um jogo novo sim custos, pois as peças plásticas são duradouras e não perdem resistência mecânica e não deformam, o que significa que o acabamento do concreto continuará perfeito”, diz o diretor da empresa Edenilson Rivabene.

Grande infraestrutura

O parâmetro de produtividade de um sistema de formas mudará, naturalmente, quando se tratar de um projeto de grandes dimensões. No caso da renovação da reforma na refinaria de Talara, da empresa PetroPerú, o desafio era gigantesco.

Nada menos do que 230.000 m³ de concreto usinado, 53 mil metros lineares de metal para estruturas temporárias, 45 mil toneladas de tubulação metálica, 3 mil quilômetros de cabos são apenas alguns dos números que mostram como este projeto era sensível. A responsabilidade pela solução foi do grupo espanhol Ulma.

Segundo a empresa, um dos principais desafios era projetar estruturas de suporte e acesso que fossem leves e capazes de aguentar cargas, considerando ainda os fortes ventos que ameaçavam as estruturas.

Para realizar o projeto, a Ulma empregou uma variedade de sistemas. Com seus andaimes, a empresa possibilitou a construção das unidades de refino, além da instalação segura das tubulações. Para as paredes e pilares em setores onde era necessário concretar, usou-se o sistema de metal Comain, enquanto para lajes em geral se usou o sistema de formas de madeira Enkoflex.

Os sistemas Brio, da Ulma, foram aplicados na refinaria peruana tanto como acesso em forma de andaimes como para escoramento de suporte para lajes de concreto e vigas em grandes alturas e de diferentes espessuras.

Foram mais de 4,5 mil toneladas de sistemas Brio na forma de andaimes. Uma das aplicações mais interessantes foi na construção de estruturas de transporte para tubulações.

Novamente, o critério de produtividade em sistemas de formas e escoramentos especiais dependerá do projeto onde se os aplique.

Isso se confirma no caso recente da provedora alemã Peri, que está trabalhando na construção de uma fábrica de cerveja em Uberaba, Minas Gerais. Ali a obra da cervejaria Petrópolis tem o objetivo de entregar tudo pronto no ano de 2020, quando a cidade de Uberaba completar 200 anos.

Neste projeto, a Peri está testando três de seus sistemas. Um deles é o Multiflex, que é um produto dedicado à concretagem de lajes e vigas com até 100 centímetros de altura, e adaptável a qualquer geometria. Também está em uso nesta aplicação o sistema Trio Column Formwork, que como diz o nome é essencialmente pensado para moldar pilares de até 90 centímetros de lado. Por fim, a obra da cervejaria conta com o sistema Peri Up de andaimes flexíveis.

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Doka pela alta tecnologia

Embora os demais fatores de produtividade contem – e muito – no setor de formas, a tendência mundial para a digitalização não fica de fora, e a alemã Doka é uma prova disto.

“A digitalização na construção tem relação inseparável com as maneiras de ajudar nossos clientes a construir de maneira mais rápida e econômica”, diz a empresa.

Um exemplo disto é seu novo sistema DokaXact, que implementa sensores junto às formas metálicas de forma a avisar a engenharia responsável sobre o estado da concretagem. Há poucos anos, o sistema Concremote da Doka já havia sido lançado para medir o grau de rigidez do concreto já lançado em forma.

Não obstante, a empresa também investe em uma oferta que muito se adequa aos mercados emergentes: as formas leves de alumínio, as mesmas que são usadas intensamente na América Latina para a construção de edifícios monolíticos de concreto.